冲压零件品质在线视觉检测系统

一、客户痛点

1. 人工质检效率低、成本高，依赖人工经验，主观性强，漏检、过检问题频发
2. 传统视觉系统仅能识别已知缺陷，无法检出未训练的未知异常，存在质量隐患
3. 冲压现场工况复杂（油污、反光、异形曲面），传统检测精度不足、稳定性差
4. 设备调试维护繁琐，更换工件需重新调参，影响产线连续运行
5. 缺乏数字化质检体系，品质追溯困难，无法实现精细化生产管理

二、客户需求

1. 实现冲压件全品类缺陷自动化在线全检，要求漏检率为 0，高检出率、低过检率
2. 检测不占用产线原有节拍，适配不同生产速度与启停状态
3. 设备具备高可靠性与易维护性，故障可快速恢复，保障 7×24 小时稳定运行
4. 具备柔性扩展能力，兼容多规格工件，可快速新增检测项目
5. 实现质检数据数字化管理，对接 MES/IoT 系统，支持品质追溯与趋势分析

三、解决方案

1. 硬件架构：部署 12 台 500 万像素工业相机，搭配 8 套可编程多轴云台（360° 水平旋转）与电动变焦镜头；采用低 / 中 / 无影光分区频闪光源系统；配备一体式航空插检测头、UPS 不间断电源，核心硬件采用一用一备冗余设计。
2. 算法体系：融合 Transformer 目标检测算法与异常检测算法，同时覆盖已知标准缺陷与未知异常；集成图像质量自动评价、工件区域自动提取功能。
3. 软件系统：搭载智能检测软件，支持系统自检、参数自学习、数据自动备份；提供远程监控、NG 预警、品质数据追溯功能，可无缝对接 MES/IoT 系统。
4. 检测流程：通过传感器 + 编码器联动触发飞拍，多相机交叉拍摄实现无死角检测，单工件平均拍摄 80 张图片，实时输出检测结果并自动分流 NG 件。

四、技术亮点

1. 双算法零漏检：Transformer 高精度检测 + 异常检测算法，仅需正常样本即可识别未知缺陷，实现漏检率为 0
2. 高速无干扰检测：传感器 + 编码器联动飞拍技术，不受产线速度影响，单工件检测节拍＜3.75 秒，不占用原有产线节拍
3. 全场景柔性适配：多轴云台 + 电动变焦镜头自动调整角度焦距，兼容不同尺寸与形状工件
4. 精准缺陷成像：多角度光源分区频闪，针对不同缺陷匹配最优打光方案，适配油污、反光等复杂工况
5. 高可靠易维护：航空插一体式检测头即插即换；开机自动系统自检，定位硬件松动与异常；UPS 断电保护，避免数据丢失
6. 全链路数字化：AI 模型 SaaS 在线迭代，图像及数据存储 15 年，对接 MES 实现全流程品质追溯

五、项目成果

1. 检测指标：覆盖开裂、拉伤、多 / 少孔等 8 类核心缺陷，多 / 少孔检出率 100%，开裂检出率 99%，整体过检率≤6%
2. 降本增效：单班次节省质检人工 8-10 人，大幅降低人力成本与人工劳动强度
3. 品质提升：实现 100% 全检替代抽检，产品品质一致性显著提升，杜绝不良品流出
4. 数字化升级：建立全流程数字化质检体系，自动生成品质分析报表，支撑生产决策优化
5. 快速复制：同工况、同工件产线可快速部署，软件模型无需重新训练，大幅降低二次实施成本

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