针对风电核心部件制造痛点，斯睿特智能以机器视觉与深度学习技术为核心，构建覆盖叶片、齿轮箱、塔筒等关键部件的全流程智能质检体系。
通过高精度在线尺寸测量系统，实现复合材料铺层角度、结构件装配间隙等关键参数的实时管控，精度达±0.1mm；基于工业相机与AI算法的表面缺陷检测模块，可自动识别叶片表面气泡、褶皱、缺胶及金属部件微裂纹等30余种瑕疵，检测效率提升80%，漏检率低于0.5%。方案支持100%全检与数据追溯，将质量管控前置至生产环节，从源头消除隐患，助力风电装备可靠性提升与运维成本降低，为“零缺陷出厂”提供核心技术支撑。
每条产线可节省人工 20-30 人，投资回报周期清晰可算。
降低报废及后期运维成本。
可潜在提升整体生产线节拍。
某头部高端装备制造企业需在多车型底盘产线上实现回转支承的自动化精准安装。斯睿特智能为其部署了"2D粗定位 + 3D精定位"双视觉引导系统，机器人携带视觉检测头依次完成车架定位、回转支承抓取、安装放置、螺栓拧紧全流程，实现回转支承组装从人工对位到全自动视觉引导的升级，单台车检测时间降低20秒，节省人工3-5人。
某头部新材料制造企业，产线涉及玻璃纤维布表面质量控制与复合材料工件尺寸精度管控两大环节。斯睿特智能为其部署了双工位视觉检测系统：一是玻纤布高速产线异物在线检测，实时拦截>0.5mm异物并精准定位；二是复合材料工件多点位尺寸自动测量，替代人工卡尺抽检。两工位共用统一视觉软件平台，实现从原料到成品的全流程质量数字化管控。
某头部合成革制造企业，需在1700mm超宽幅产线上实现皮革表面瑕疵的全自动在线检测与分级。斯睿特智能为其部署了基于8K线阵相机 + 双线光源 + AI深度学习算法的视觉检测系统，针对破洞、脏污、收缩条、暗泡、凹点、拖线、卷边、折印、掉针、毛刺、料滴、颗粒、针孔、压伤、刮伤、布毛、色点、色条、抽纱、水点、松面、垫伤、死料、浮色、破边等25类缺陷进行实时识别与精准定位，将传统人工抽检升级为在线全检，实现质量数据完整可追溯。
您的个人信息将被严格保密，请放心填写
